Проблемы и недостатки МИМ

Если есть преимущества, должны быть и недостатки. Литье под давлением МИМ будет иметь особые преимущества в определенном аспекте, таком как эффективность производства, стоимость производства или детали с геометрическими узорами и т. д., но недостатком является то, что производимые детали ограничены по объему или растрескиванию, отверстиям, коротким выстрелам. , струйная обработка, плохое раскрытие формы, оплавление, поверхностные пузыри, образование линий сварки и поверхностных впадин, плохой контроль изгиба и точности размеров и т. д. Эти проблемы можно устранить, регулируя взаимосвязь времени, температуры и давления в процессе литья под давлением.

Наиболее важной частью литья под давлением является процесс смешивания порошка на ранней стадии. Если при микшировании возникает проблема, будет нелегко восполнить недостатки, вызванные микшированием на более позднем этапе. Например, когда при смешивании происходит агломерация, это приводит к нестабильности заполнения, и возникают очевидные проблемы в процессе впрыска порошковых продуктов МИМ .

Следующим шагом стоит обратить внимание на прочность и плотность зеленой части. Возникновение градиентов давления при твердении формованной прессовки вызывает небольшие градиенты плотности, которые являются причиной деформации спекания. Градиент плотности на входе велик, особенно когда процесс уплотнения не организован должным образом, и когда содержание твердого порошка превышает критическое значение, существует большая тенденция к дефектам в неспеченной части.

Производители порошковой металлургии обычно имеют собственный цех изготовления пресс-форм. При изготовлении форм обычно имеется выпускное отверстие для воздуха, чтобы воздух не оставался в зеленой части. Качество полировки поверхности формы влияет на заусенцы и облоя зеленой части. При литье под давлением заусенцы могут прилипать к форме. Другой наиболее распространенной проблемой является короткое впрыскивание, вызванное затвердеванием смешанного порошка перед литьем под давлением.

Проблема неровной поверхности также является дефектом литья под давлением. Причина в том, что в процессе литья под давлением подаваемого материала недостаточно для заполнения полости. Когда сырья недостаточно, в полости не происходит достаточного перемешивания порошка. Усадка происходит при охлаждении. Эту проблему можно решить, снизив температуру, увеличив скорость впрыска и изменив распределение давления по плотности.

Скорость впрыска при литьевом формовании способствует заполнению полости, но на практике скорость впрыска труднодостижима, поскольку исходный материал является относительно вязким и плотным. Сопротивление потоку на пути потока можно уменьшить, устранив клапаны сопла и увеличив размер желобов и затворов. Лучшим выбором является впрыск вдоль линии формы, что позволяет избежать изменения направления потока на пересечении. Как только направление потока изменяется, сопротивление увеличивается, что приводит к проблеме разделения связующего и порошка.

Направление потока некоторых порошков для литья под давлением изменилось, в то время как другие не изменились, поэтому направление движения не является однородным, что приводит к разной плотности сырых деталей порошковой металлургии, образованных сырьевыми материалами в полости. Вот лишь несколько проблем литья под давлением МИМ . Конечно, хорошая зеленая деталь для литья под давлением порошка должна строго контролироваться во всех аспектах, прежде чем она может быть завершена. Управление существующей машиной для литья под давлением обеспечивает функции, необходимые для литья под давлением, такие как давление, скорость сдвига, температура, измерение и действие. В будущем литье под давлением найдет применение в различных сферах жизни. В настоящее время мы знакомы с автомобильной сферой, медицинской областью, литье под давлением было популяризировано в области связи и т. Д.